Granulattrocknung

Wirbelschichttrocknung ist höchst effektiv wegen des optimalen Wärme/Massenaustausches des verwirbelten Produktes und wurde in der pharmazeutischen Industrie eingeführt, um die zeitraubende Trocknung in Hordentrocknern zu ersetzen. Damit wurde er Trocknungsprozess um das etwa Zwanzigfache verkürzt. Trocknung in Hordentrocknern resultierte auch in einer sehr ungleichmässigen Trocknung der in Zwangsmischern hergestellten Granulate, weil die Trocknung eine undefinierbare Kombination von Konduktion, Konvektion und Radiation darstellte.
Bei der Wirbelschichttrocknung ist darauf zu achten, dass die Zulufttemperatur so gewählt wird, dass die Trocknung in einem thermodynamischen Gleichgewicht stattfindet, d.h. dass nur so viel Feuchtigkeit von der Oberfläche der Granulate verdunstet wird, wie durch die Kapillaren aus dem Inneren der Granulate an die Oberfläche transportiert wird. Ist die  Zulufttemperatur zu hoch,
werden die Kapillaren von außen verkapselt. Von diesem Augenblick an erfolgt die Trocknung nicht mehr durch Konvektion, sondern durch Diffusion mit wesentlich längeren Prozesszeiten.

Diese Prinzipien gelten für jegliche Wirbelschichtrockung, gleich ob die zu trocknenden Granulate in der Wirbelschicht oder einem Zwangsmischer erzeugt wurden, ob in der Charge oder kontinuierlich.
Bei den Prozessvarianten Sprühgranulation, Sprühagglomeration und Sprühcoating muss bedacht werden, dass man nicht nur Feuchtigkeit bis zu einem definierten Restwert verdunstet, sondern dass eine Trocknung auch während des gesamten Sprühprozesses erfolgt, so dass zu hohe Zulufttemperaturen in unzureichenden Flüssigkeitsbrücken, porösen Granulatstrukturen oder frostig aussehenden Filmen resultieren können. Andererseits können zu geringe Zulufttemperaturen  in Klumpen und unerwünschter Agglomeration münden.